螺纹g76推退刀量怎么算，发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定

来源：整理时间：2022-12-22 01:49:00 编辑：八论文手机版

本文目录一览

1，发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定
2，G76螺纹编程问题请进
3，数控车床螺纹切削复合循环G76中 r倒角量是怎么计算的
4，各位朋友请问谁知道那个数控车床北京KND的G76螺纹编程的那个
5，G76中的螺纹终点坐标怎样计算

1，发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定

数控车床执行G76之前停留的位置的X值，就是X退刀量。这个问题就与G90差不多，G90的退刀位置也是这么确定的。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定

2，G76螺纹编程问题请进

02 ：代表的是精加工循环次数从01—99 00 : 表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，其中f为螺纹导程 60 ：表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；普遍都是60°的 Q500：代表最后一刀的切深数值 ,最小切削深度，当计算深度小于500，则取500作为切削深度；千进位 500也就是0.5MM 更改参数3401 R0.05：精加工余量 0.1MM，用半径编程指定第二行的X20.5475 Z33.0为终点坐标 P16237 ：是螺纹牙高 0.65*螺距 Q1000 ：第一刀的切深量同上Q500算法一样， F2.5 ：螺距

G76螺纹编程问题请进

3，数控车床螺纹切削复合循环G76中 r倒角量是怎么计算的

计算方法如下:1. 小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。2. 数控编程螺纹的进给速度f就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。3. 另附fanuc系统数控车床螺纹切削指令 g32 x f ； g32 z f ;(x、z是目标点坐标,f是螺距，属于单一程序段走刀，和g01路线相似，一个程序段一个动作） g92 x z f ; x ; x ;（x、z是目标点坐标,f是螺距，属于单一循环走刀，一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作）4. g。76是螺纹切削复合循环，一个程序段多个动作，直到车削到x和z终点结束，格式和含义如下 g76 p020060 q150 r0.03； g76 x z p q r f ；（第一行可以套用，q是每次吃刀量，单位微米。

数控车床螺纹切削复合循环G76中 r倒角量是怎么计算的

4，各位朋友请问谁知道那个数控车床北京KND的G76螺纹编程的那个

G76指令功能比G32、G92简单，可节省编程计算时间，缩短程序。其指令格式有两种：第一种格式为： G76 P m rα QΔdmin Rd; G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff; 说明：m:精加工重复次数（01～99）； r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定； α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定； Δdmin：最小切削深度； d：精加工余量； X(U) Z(W)：螺纹终点坐标； i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，； k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示； Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示； f：螺纹导程。第二种格式 G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；其中X、Z 为螺纹终点坐标值； U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量； I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时，加工圆柱螺纹； K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值； D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值； F ：指令螺纹导程； A ：为螺纹牙型角。如图所示，为螺纹循环加工路线及进刀法。给你推荐一个网站（数控技术论坛）： http://www.dncsk.cn/ 具体计算方法可以到数控技术论坛数控车床编程专区看一下.

用G92编程G92XZF.(E)

5，G76中的螺纹终点坐标怎样计算

如图2所示，这里简单介绍一下该指令：指令格式：G92 X(U) _Z(W) _R _ F _ 其中：P1为起始点，X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3 P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。R是控制锥度的参数。如锥度为1：16，则R的绝对值为：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则：锥螺纹长度：52.4+10=62.4(mm)R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。则车螺纹程序为：G00 X75 Z10 (快进到起点)G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54(进给量3.2-2=1.2) U-4 (进给量4-3.2=0.8)U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)按锥度要求编程：油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时有以下关系成立：锥度长度为L，直径变化量：L×65×0.001。R的绝对值：(L×65×0.001)/2。按锥度65，改写上面程序则有：车锥度时：锥度长度：56.4mm。锥度直径变化量：56.4×65×0.001=3.666mm。刀具起点X坐标：73-3.666=69.334程序：G00 X69.3324 (快进到始点)G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)车螺纹时：锥度长度：62.4R的绝对值：(62.4×65×0.001)/2=2.028程序：G00 X75 Z10 (快进到P1始点)G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54 U-4 U-4.5 U-4.84没有特殊锥度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。锥体各部分名称及代号； D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，

一、 fanuc螺纹切削复合循环指令第一种：两条指令组成 g76 pmra q△dmin rd g76 x(u)＿ z(w)＿ ri pr q△d ff 解释： pm－精加工重复次数（二位数表示） r－表示斜向退刀量的单位数（二位数表示） a－表示刀尖角度 q△d－表示第一次粗切深(半径表示表示) 切削深度递减公式计算d2=√2△d d3=√3△d △dn =√n△d 每次粗切深△dn=√n△d-√n-1△d △ dmin－表示最小切削深度，当切削深度△dn小于△dmin，则取△dmin作为切削深度。 x(u) z(w)表示螺纹终点坐标（等于小径和螺纹长度） i－锥螺纹半径 k－螺纹高度（齿高x方向半径表示） d－表示精加工余量 f－表示螺纹导程例m48*1.5 g76 p020260 q100 r0.05 g76 x46.38 z-50 p1000 q350 f1.5 解释： g76 p02 精加工2次 02 斜退刀2mm 60 牙形角度60° q100 最小切削深度0.1 r0.05最小切削深度精加工余量0.05 g76 x46.38 小径∮46.38 z-50 螺纹有效长度50mm p1000 齿高1mm q35 第一次粗切深0.35 f1.5 螺距1.5mm 第二种表示： g76 x(u) z(w) i k d f(e) a i 锥螺纹为负 d第一次吃刀量 a牙形角 k齿高 f(e) 螺距例：m48*1.5 g76 x46.38 z-50 i0 k1 d0.3 f(e)1.5 a60 gb/t197－2003 牙型理论高度＝0.866p 牙型实际高度＝0.6186p

首先要计算每刀螺纹的深度，即X轴的座标，Z轴每次的都一样。